一、塑膠殼體加工的工藝方法

1、擠出成型法

該法生產的塑料托盤均為組裝式。即采用擠出機、機頭等設備，分別擠出作為上、下面板用的板條和作為連接支撐用的帶有復翼的工字形連接板，然后再進行組裝。木塑復合材料的出現(xiàn)，推動了擠出成型法塑料托盤的發(fā)展。

2、真空吸塑成型法

塑膠殼體加工采用真空吸塑成型法生產的塑料托盤也有單面型和雙面型兩種。單面型吸塑托盤多用于小電機以及電線盤等包裝、運輸，最近發(fā)展較快，且以專用為主。

3、注塑成型法

注塑成型法生產的塑料托盤制品平整、光潔、挺括、密實，產品設計自由度較大，分為雙面型整體式塑料托盤和雙面型組裝式塑料托盤。

4、擠出中空吹塑成型法

塑膠殼體加工時的擠出中空吹塑成型與一般的中空制品吹塑成型方法相類似，因其產品較大，且為雙面型，需要較大的擠出機、合模機和模具等。

二、塑料制品開裂現(xiàn)象

不同的開裂原因會導致不同的開裂類型，按照實際開發(fā)過程中遇到的開裂情況，塑料制品開裂現(xiàn)象通常有四種情況：

1、脫模開裂，塑料制品從模具脫出的時候就直接開裂，這種開裂原因和后果比較容易預估。

2、可靠性測試開裂，如跌落測試，環(huán)境測試，扭曲測試完成后局部開裂或出現(xiàn)裂紋。

3、組裝開裂，產品在組裝過程中開裂。

4、應用開裂，產品在放置一段時間后或使用過程中出現(xiàn)開裂，這種開裂往往難以預測，且產生的后果可能是毀滅性的。

三、塑料制品開裂原因

以上幾種開裂情況，有內因，也有外因，也有相同的原因；針對以上問題，我們分別從以下幾個方面全面分析影響產品開裂的主要因素。

1、產品設計的影響

產品壁厚懸殊過大，局部縮水嚴重；設計時產品局部骨位太單薄，承受不了大的沖擊力；整機設計強度太弱，加強筋太少；產品內部尖角太多，注塑時走膠不順，最好用圓角過渡，減少應力集中的開裂風險。

2、模具設計的影響

進膠口過大；澆口設計分布不合理，容易形成熔接線，在熔接線附近產品強度最弱；冷卻系統(tǒng)設計不合理，局部過冷或過熱產生應力收縮；脫模斜度不足；模腔設計不良（發(fā)生內部應力集中）；排氣不足；產品頂出不平衡，在頂出時容易局部受力導致開裂；模具表面過于粗糙。

3、注塑工藝的影響

材料計量過多；樹脂溫度過低；模具溫度過低；射出壓力過高，過小都會影響產品強度，壓力太大會造成離澆口近的產品結構因應力大而變脆，壓力太小會造成產品流動末端接合線強度變弱，產品同樣容易開裂，建議根據(jù)模流分析數(shù)據(jù)來調整；射出時間過長；頂出速度過快或過慢。

4、塑膠原材料的影響

材料含有揮發(fā)物；不同材質的混合搭配；材料未烘干；摻入水口料太多；表面處理時的表面工藝對產品有腐蝕作用，時間久了會產生裂紋。

注塑產品開裂影響因素比較多，要綜合分析考慮，很多因素相互制約，產品設計要與模具設計提前一起檢討，合理取舍，解決問題，提升品質。